发布时间: 2021-11-04 17:09:54

　　今天小编为一个大家可以分享的是关于喷漆涂装、磷化、电镀、 阳极、发黑检验分析检测技术方法设计大全的文章，一起发展来看看吧。

喷涂流水线

　　喷漆涂装检验标准

　　1

规范检验操作，发现并控制不良品，防止批量不良品进入下道工序。同时，为检验工作提供指导和验收标准。

　　2

适用于来料、退货、成品检验验收及客户退货产品的选择和检验。

　　3

喷塑和涂漆零件检验过程参考标准。

　　4

　　4.1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。

　　4.2 采购部主要负责进料中不合格品与供应商的联络。

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　　外观(目测)

涂料类型(如塑料粉末或涂料)、颜色和图纸要求与客户、我司、供应商确认的颜色板是一致的。

5.2一般情况下，产品在使用时喷涂表面的外观要求100%检验，检验方法按照本标准执行。投料、外购返厂或工艺验收采用抽样检验，抽样检验的操作方式按《抽样检验规范》执行。特殊产品应根据产品的具体要求进行检验。

　　5.3  外观设计缺陷：有缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层材料厚度可以明显发展不均、流泪、预处理系统不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。

5.4检查外观和颜色的环境:

5.4.1样本须根据客户批准的客户样本或样本制作。

　　5.4.2  应在国家标准作为光源对色灯箱CAC-600箱内(无设备技术条件时则要求在天然存在散射以及光线或光照度不低于2×40w光源发展环境下)，以目视管理方法可以进行。光照度数据通常在D65(特殊教育情况下用F/A，其次通过高标准基本要求时用CWF/TL84)，背景不同颜色为中灰色。

　　5.4.3   检查工作距离：被测品与眼睛的距离为500mm，检验时在±15°范围不能内旋转。

5.5表面粗糙度须符合设计表面粗糙度。

涂层附着力(交叉阴影试验)。

　　5.6 涂膜附着力以及检验(基体进行金属为铁、钢、铝及铝合金)：

　　5.6.1  采用划格—胶带进行粘贴检测法测定漆膜具有附着力，每批次以一件或两件产品检验学生则可。不合格时可用加严检验。

5.6.2测试方法: 使用锋利边缘的刀片(刀刃宽度为0.05毫米，达到0.1毫米时必须重新锋利) ，遵循保证直线切割的导向，并在刀刃相对于涂层表面的角度为35-45度的地方做标记。线距产品边缘不得少于2毫米。一定要切入基板。在胶片上，切出一个网格图案，每个方向有6到11个切口。切口间距1毫米，长约20毫米。对于膜厚大于50μm、小于125μm (喷涂为80ー150μm，喷涂为20ー26μm)的涂层，切口间距为2mm。在用软毛刷或纸去除网格区域的芯片后，用2.9 n/10 mm (300 gf/10 mm)以上的粘合力撕下一条胶带，完全覆盖网格区域，用手擦拭胶带以确保它完全粘合，并握住胶带的一端，尽可能快地(不要用暴力)去除胶带，尽可能接近180，用放大镜或肉眼观察。如果涂层沿切口边缘和方形截面脱落，且损伤面积大于方形截面的5% ，则重复上述试验。如果两个不同的检验结果，针对不同的检验员，将在相同的胶片条件下获得，以相同的方式进行检验。如果上述结果或更差，有权怀疑该批涂料质量不合格，可以作出退货决定。受损面积小于网格面积的5% (见下图)。

涂层的密封性能(盐雾试验)。

　　5.7 盐雾试验进行检验(如无盐雾试验专用网络设备则可通过采用溶液浸泡的方式可以代替检验)

5.7.1仪器: a)培养箱试验温度40 ± 1 ° c; b)烧杯: 化学分析用玻璃仪器，容量500毫升。

　　5.7.2  溶液进行配制：A)试剂：氯化钠分析试剂; B)水：蒸馏水; C)溶液质量浓度:0.43~0.6mol/l,(2.5%~3.5%)

　　5.7.3  试样：按照《GB/T 2828.1-2003/ISO 259-1：1999 计数系统抽样方法检验工作程序可以第一重要部分》进行分析涂层通过检验，确定一个合格工程质量管理水平AQL=1.5.如发现有不允许的缺陷或不合格数大于企业接收能力要求则拒收此批产品。

　　5.7.4检验分析方法：将试样可以竖立吊挂在温度40±1℃容量在500ml以上的氯化钠标准溶液中，溶液进行每天

更换一次，在试验周期的72小时内，除更换溶液可中断(浸泡法无需更换)外，其他时间的试验必须连续进行，试验样品取出后，在室温下进行全水洗涤、烘干，并与样品前进行比较，检查其表面起泡、剥落、涂层及基材表面锈蚀、底部渗漏。

涂层厚度(测厚仪检查)

　　5.8  涂层材料厚度进行检验(如无其他专用测厚仪也可用千分尺以及测量)。

测厚仪用于测量样品边缘至少三处25毫米以上的厚度，并取平均值。在不需要的情况下，喷涂成型的涂层厚度为80-150μm，喷涂成型的涂层厚度为20-26μm，装配孔的尺寸是否与图纸一致，避免涂层挤出时孔的尺寸组合过小(一般零件也可使用千分尺进行厚度检测)。在样品中用刮刀将涂层刮到基体金属上，用千分尺对涂层部分进行厚度和非涂层厚度的测量，两者之间的差别是涂层厚度)。

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　　6.1  外观

6.1.1表面A和B (\\\"A\\ \":正常使用时可以直接看到的主表面，一般指最终产品的正面。\\\"B\\ \":正常使用过程中无法观察到的表面，一般指最终产品的侧面和背面。):在50cm2的表面积内，大小0.3 ~ 0.8 mm2的凸点不得超过3个，不得有1mm大小的凸点、气泡、针孔、漏底、涂层厚度明显不均匀、撕裂、预处理不良、生锈、表面有脏点、光滑、不平整等。

　　6.1.2  C面(“c”：正常使用时通过观察学习不到的表面，一般指终端进行产品的底面)：在表面50cm2的面积内，0.3～0.8mm2的凸点不得使用多于5处，不允许学生出现1mm大的凸点，不允许企业出现大量气泡、针孔、漏底、流泪、预处理系统不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。。

6.1.3 d 表面(“ d”: 在正常使用中未观察到的次表面，一般指终端产品的内表面) : 在50立方厘米范围内，0.3ー0.8平方厘米的凸点不得大于7，不得有1mm 的大凸点，允许气泡在0.3ー0.8平方厘米范围内，数量不得大于3，不得出现针孔、漏底、渗水、不良和锈蚀。

6.1.4针对微小的杂质和其他微小的缺陷，通常在300毫米处可见，肉眼无法看到，这取决于客户在特殊情况下的要求。

　　6.1.5  喷涂层进行均匀、完整，同批产品的光泽、纹理信息一致，颜色更加符合图号要求，且与双方封样色样之间比较无明显存在差异。

6.1.6缺陷(包括粒子) :

当 d ≤0.5 mm (或 s ≤0.2 mm2)为间断(ds ≥5mm)时，不考虑缺陷。

6.2涂层附着力:

　　6.2.1  划格结果进行附着力以及接收技术标准不同等级≤ISO等级：1级。

　　6.2.2  对比图片：

　　6.3

验收标准:试验结束后，将样品与试验前的样品进行对比，其表面无起泡、起皮、涂层与基体界面生锈、漏底等不良现象。

　　6.4

　　接收技术标准：使用测厚仪检验,在离试样边缘处25mm以上我们距离学生最少三处进行分析检查，取其平均数。,通常采用涂层材料厚度为喷塑要求不同厚度80--150μm，喷漆工作要求设计厚度20--26μm。

磷化处理(金属)检验标准

　　1

　　规范进行检验操作，发现、控制系统不良品，防止批不良品输入下道工序。同时给检验管理工作人员提供一个检验标准。

　　2

适用于来料、退货、成品检验验收及客户退货产品的选择和检验。

　　3

　　磷化处理是使金属与磷酸或磷酸盐化学反应，在其表面形成一层稳定磷酸盐膜的处理方法。

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　　4.1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。

4.2采购部负责联系供应商处理进料中的不合格品。

　　5

　　5.1外观检验

　　肉眼进行观察磷化膜应是一个均匀、连续、致密的晶体内部结构。表面我们不应有未磷化的残余空白或锈渍。由于前处理的方法及效果的不同，允许学生出现产品色泽不一的磷化膜，但不可以允许企业出现以及褐色(喷绘类产品的外观质量检验可参照样件)。

静电涂装流水线

5.2表面粗糙度须符合设计表面粗糙度。

　　5.3耐蚀性检查

　　5.3.1浸入法

将磷化后的样品浸入三种氯化钠溶液中，两小时后取出。无锈斑表面合格。锈蚀时间越长，磷化膜的耐蚀性越好。

　　5.3.2点滴法

　　室温下，将蓝点试剂滴在磷化膜上，观察其变色反应时间。磷化膜厚度进行不同，变色以及时间通过不同。厚膜﹥5分钟，中等膜﹥2分钟，薄膜﹥1分钟。

　　表面进行电镀(金属)检验技术标准

　　1

规范检验操作，发现并控制不良品，防止批量不良品进入下道工序。同时，为检验工作提供指导和验收标准。

　　2

适用于来料、退货、成品检验验收及客户退货产品的选择和检验。

　　3

　　3.1  A 面：指电镀件正面 (在使用管理过程中能直接可以看到的表面)。

3.2 b 面: 指镀件的四面(只有当镀件偏转45ー90 ° 时才能看到四面)。

3.3膜厚:电镀层的厚度(必须符合图纸规定；如果没有明确规定，必须大于5um)。

　　4

　　4.1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。

　　4.2 采购部主要负责进料中不合格品与供应商的联络。

　　5

5.1外观检验计划: 一般来说，产品表面外观检验要求100% 的检验，检验方法基于本标准。特殊产品检验根据产品的具体要求(喷漆产品可参照样品的外观)。

5.2表面粗糙度应符合设计要求。

　　5.3 性能进行检验技术方案：性能检验属破坏性实验，每批次一件或两件检验则可，也可根据自己公司发展实际工作情况可以检验。

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6.1污渍: 通常是由于在加工过程中存在不明的油或污垢。

6.2颜色不同:均为正常电镀颜色以外的颜色(如铬酸膜过多或光亮剂添加不当导致发黄等)。).

　　6.3 针孔：电镀表面问题出现一些细小圆孔直通教学素材。

　　6.4 软划痕：没有深度的划痕(无手感)。

6.5硬抓痕: 用硬物摩擦而造成的抓痕或深抓痕(用手指感觉)。

6.6电极黑影:指在电挂镀作业时，由于镀制困难而在挂钩处产生的黑影。

　　6.7 电击：电镀生产过程中,工件发生碰触大电流可以产生一些异常的缺口。

白斑: 材料在电镀前表面锈迹深及基材，电镀后由于光线折射，造成白斑。

　　6.9 水纹：烘干进行作业信息不完全或水质不干净环境造成。

　　6.10 过度酸洗：浸于酸液中的时间不能过长,造成影响金属材料表面出现过度腐蚀。

6.11吐酸: 液体残渣在缝隙中不能完全干燥，逐渐突出后，经常造成腐蚀。

　　6.12 脱层(翘皮)：镀层进行附着力性能不佳,有剥落的现象。

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　　8.1 划痕法：

用锋利的刀在表面切开1mm × 1mm 的网格。网格的数量应该不少于5。划痕深度应该到达底部。然后将3m600 # 胶带粘贴在网格上，快速拉起与网格表面垂直的力量胶带，电镀面积下降 & lt; 5% 。这种方法不适合镀铬，其余的镀层都可以。

　　8.2 锉刀法：

　　用粗齿扁锉刀与镀层表面成45°，在夹紧的镀件上锉，检查镀层是否有脱落、起皮，此法不适用于的镀铬层、镀锌层。适用镀铜、镀镍等。

8.3摩擦抛光测试:

8.3.1因为这种方法是非破坏性的，所以可以直接在零件上进行测试。

8.3.2本方法适用于各种涂料。

　　8.3.3 在镀层进行表面质量不大于6cm2的面积上，用一根直径为6mm顶端设计加工成平滑半圆球状的钢棒作抛光技术工具，快速健康稳定地发展摩擦影响抛光15s(摩擦材料抛光处理速度25mm/s)。

8.3.4涂层表面施加的压力足以使涂层在每次运动中平滑，但是涂层不能被切割，结合强度差的涂层会起泡，随着摩擦的进行，泡沫会继续增大。如果涂层不好，水泡可能破裂，涂层可能从基体金属上剥落。

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9.1涂层厚度要求：

检查厚度的方法很多，选择时要考虑基材和涂层的类型。公司选择用量具法测量厚度。预测厚度的范围，是平均厚度还是局部厚度以方便操作为准。涂层的厚度必须达到5微米-10 μ m

　　9.2 量具法：

　　用带表卡尺(或千分尺)测量过程中镀层材料厚度并记录工作下来，与镀前的裸件尺寸数据进行分析比较,两者的差值即为镀层具有厚度。

发黑处理(金属)检验标准

　　1

　　规范进行检验操作，发现、控制系统不良品，防止批不良品输入下道工序。同时给检验管理工作人员提供一个检验标准。

　　2

适用于来料、退货、成品检验验收及客户退货产品的选择和检验。

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发黑是一种表面防锈处理，其原理是快速氧化钢制品表面，使其形成致密的氧化膜保护层。

　　4

　　4.1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。

4.2采购部负责联系供应商处理进料中的不合格品。

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5.1外观要求(目视)。

检验方案:产品表面外观检验一般要求100%检验(员工自检)，检验方法按照本标准执行。来料、外购返厂或工艺验收采用抽样检验。特殊产品应根据产品的具体要求进行检验。

5.1.1外观蓝黑色或深黑色。

5.1.2膜层结晶致密均匀，产品无露底。无明显色差(白斑、发花)、变白、发红、偏蓝等异常现象。

　　5.2发黑处理性能(硫酸铜点滴法、盐雾测试)

　　检验技术方案：性能进行检验属破坏性影响实验，每批次以一件或两件产品检验学生则可。不合格时可用加严检验。

5.2.1硫酸铜滴落试验(耐蚀性试验) : 30g/l 溶液(去离子水) ，含硫酸铜，20 ° c，30s。有红色(铜接触点、锈斑——有铜沉淀)现象被判定为不合格。

5.2.2盐雾试验: 96小时以上无明显腐蚀合格，否则判定为不合格。

　　(部分学生不良社会现象及原因主要分析：①氧化膜不牢：原因一、由于发黑前产品除油清洗不彻底、发黑处理工作时间不能过长，发黑层过厚，形成了发黑浮层，附着力差;原因二、产品通过酸洗后的清水冲洗不干净，将残酸带到发黑液中，造成影响局部发生反应企业过度;工件材料表面有浮锈。②锈斑：发黑改变自己产品不同颜色的原因是可以氧化技术反应，所以发黑后的产品需及时有效进行一个脱水封闭。如果发黑后的产品不及时浸油封闭，已活化的元素和空气质量继续提高反应，有时会导致出现这种变色现象)。

　　5.3环保性要求

产品发黑要求: 无毒、无异味、环保。发黑剂不得含有硒化物、次氯酸盐、铬等有毒化合物。注意: 大多数发黑工艺含有硒化物，硒化物价格昂贵、毒性大，长期使用必然会造成环境污染，还存在工艺不稳定、沉淀溶液多、发黑层与基体金属粘附性差等缺点。目前是为了保证是一种无毒、稳定、薄膜性能优良的钢铁发黑工艺)。

　　阳极氧化检验标准

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规范检验操作，发现并控制不良品，防止批量不良品进入下道工序。同时，为检验工作提供指导和验收标准。

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适用于来料、退货、成品检验验收及客户退货产品的选择和检验。

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　　本标准可以适用于不同变形铝及铝合金以保护和装饰企业为主要目的，在阳极发生氧化膜表面进行涂装有机结合聚合物膜得到的阳极氧化复合膜。

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　　4.1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。

　　4.2 采购部主要负责进料中不合格品与供应商的联络。

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　　5.1  外观

阳极氧化复合膜的表面应平整，无色差、皱纹、裂纹、气泡、流痕、夹杂物、发胶、漆膜脱落等现象。

5.2表面粗糙度须符合设计表面粗糙度。

　　5.3  阳极发生氧化复合膜材料厚度

　　阳极发生氧化复合膜材料厚度由阳极进行氧化膜厚度和漆膜厚度分为两部分内容组成。阳极产生氧化膜厚度和漆膜厚度应符合表1的规定。

　　表1

　　5.4  漆膜具有附着性

　　漆膜的干附着性、湿附着性和沸水附着性均应进行达到0级。

　　5.5  耐化学品性

5.5.1盐酸阻力

耐盐酸试验后，用肉眼观察样品表面，不得有起泡、变色或其他明显变化。

5.5.2去污性能

洗涤剂试验后，样品表面应用肉眼观察，无起泡、脱落等明显变化。

　　5.6  耐沸水性

经过沸水试验后，样品表面应无皱纹、裂纹、气泡、脱皮和变色。

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6.1样本选择和制备

　　阳极氧化复合膜的试样从制品的有效提高表面选取。当不能用制品企业进行分析试验时，必须通过使用过程中能够代表

　　制品的试样。试样材料表面可以制备后，应放置24h后进行分析试验。

　　6.2 取样数量

　　产品取样应符合表2的规定。

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试验环境温度为20 ° c ± 5 ° c，通风良好，无直射阳光、蒸汽和粉尘影响试验。

　　7.1  外观进行检验分析方法

阳极氧化复合膜的外观检验应在漫射阳光下进行。人工照明背景要求哑光黑色、灰色，不能使用彩色背景。

7.2薄膜厚度测定方法

　　7.2.1  阳极发生氧化膜厚度进行测定研究方法

用横截面厚度显微镜测量了阳极氧化膜的厚度。

　　7.2.2  表面漆膜厚度测定方法

复合膜厚度的测量方法是: 从阳极化膜厚度减去7.4.1。

　　7.3  漆膜具有附着性试验研究方法

　　7.3.1  划格

　　按GB/T 9286的规定，划11条平行线，再划11条垂直平行线穿过原线，划格间距为1mm。

7.3.2干粘性试验方法

　　按7.3.1条的规定先划格，然后通过采用不同宽度为20㎜、拉力进行合格的粘胶带(粘着力发展大于10N/25mm的粘胶带)覆盖在划格的漆膜上，去掉粘胶带下的空隙和空气，迅速提高垂直方向拉开粘胶带，按GB/T 9286检查工作表面并分级。

　　7.3.3  湿附着性特征试验研究方法

　　将试样涂层按7.3.1条的规定划格后置于38℃的符合GB/T 6682规定的三级水中浸泡24h，取出并擦干试样，在5min内按7.3.2试验、检查并分级。

7.3.4沸水粘附性试验方法

　　将试样进行涂层按7.3.1条的规定划格后置于99℃～100℃的沸腾的符合GB/T 6682规定的三级处理水中煮20min，试样质量应在不同水面10mm以下，但不能接触压力容器以及底部。在试验发展过程中可以保持水的沸腾。取出并擦干组织试样，在5min内按7.3.2试验、检查并分级。

　　7.4  耐盐酸进行试验研究方法

盐酸测试溶液(1 + 9)是按照 gb/t 6682用化学纯盐酸(ρ1.19 g/ml)和三元水配制而成。将10滴盐酸溶液滴在表面，盖上一个表面培养皿，在18 ° c-27 ° c 的温度下放置15分钟。

　　7.5  耐沸水进行试验研究方法

　　为每个不同试样(100mm×70mm)准备进行一个1L的烧杯，将符合GB/T 6682规定的三级水注入至约80mm深处，并在各个烧杯中放入2～3粒清洁的碎瓷块。在烧杯使得底部通过加热至水沸腾后，把试样具有直立放浸入环境水中约60mm处，继续进入煮沸5h后取出学生观察。试样以及周边基础部分和社会距离增加水面约10mm以内的部分的漆膜不作研究观察能力评定的对象。

在测试过程中，水会蒸发，并可随时注入沸水以补充水分，使水面深达80毫米左右。在整个测试过程中，水温不应低于摄氏95度。